Spawanie miedzi i jej stopów metodami:

• ręcznie gazowo w zakresie grubości 2 - 30 mm w pozycji podolnej i pionowej
• ręcznie łukowo elektrodą otuloną w zakresie 6 - 10 mm w pozycji podolnej
• ręcznie elektrodą nietopliwą w osłonie gazu obojętnego TIG w zakresie grubości 2 - 12 mm w pozycji podolnej i pionowej
• ręczne lutowanie miękkie i twarde

Spawanie stali węglowych o zawartości węgla do 0,25% metodami:

• ręcznie łukowo elektrodą otuloną w zakresie 2 - 25mm w pozycji podolnej, pionowej i nabocznej
• półautomatycznie elektrodą topliwą w osłonie gazów aktywnych
• automatycznie elektrodą topliwą łukiem krytym w zakresie grubości
• ręczne lutowanie twarde
• zgrzewanie oporowoiskrowe w zakresie materiału łączonego 250 - 5000 mm²

Spawanie stali niskostopowych i stopowych o sumarycznej zawartości składników 3% metodami:

• ręcznie elektrodą otuloną w zakresie grubości 2 - 25 mm w pozycji podolnej, pionowej i nabocznej
• półautomatycznie elektrodą topliwą w osłonie gazów aktywnych MAG w zakresie grubości 2 - 25 mm i do wykonania warstwy przetopowej przy spawaniu łukiem krytym
• automatycznie elektrodą topliwą łukiem krytym w zakresie grubości 6 - 25 mm w pozycji podolnej i nabocznej

Spawanie stali wysokostopowych austenitycznych nierdzewnych, kwasoodpornych metodami:

• ręcznie łukowo elektroda otuloną w zakresie grubości 3 - 40 mm w pozycji podolnej, pionowej i nabocznej
• ręcznie elektrodą nietopliwą w osłonie gazów obojętnych TIG w zakresie grubości 1 - 12 mm w
• elektrodą topliwą w osłonie gazów obojętnych MIG w zakresie grubości 3 - 40 mm w pozycji podolnej, nabocznej i do wykonania warstwy przetopowej przy spawaniu łukiem krytym
• automatycznie elektrodą topliwą łukiem krytym w zakresie grubości 6 - 40 mm w pozycji podolnej i nabocznej
• ręcznie lutowanie twarde
• zgrzewanie oporowoiskrowe w zakresie przekroju materiału łączonego 250 - 1500 mm²

Spawanie aluminium i jego stopów:

• ręcznie elektrodą nie topliwą w osłonie gazów obojętnych. TIG w zakresie grubości 2 - 16 mm w pozycji podolnej
• cięcie blach grubość max. 70 mm
• cięcie po linii prostej lub kształtowe według wzorników
• sterowanie fotokomórką

Zwijanie kształtowników

• zwijanie kształtowników kątowników, ceowników, płaskowników itp. oraz rur na pierścienie. Średnica zwijania : 350 - 6000 mm (średnica zależna od przekroju kształtownika)

Tłoczenie na prasie hydraulicznej

• nacisk 300T
• powierzchnia stołu 1200x1200 mm
• największy skok suwaka 1000 mm

Tłoczenie na prasie hydraulicznej

• nacisk 250T
• powierzchnia stołu 900x630 mm
• największy skok suwaka 500 mm

Zwijanie blach na walcach małych

• średnica minimalna 200 mm
• długość maksymalna 1200
• grubość materiału 5 mm

Zwijanie blach na walcach dużych

• średnica minimalna 600 mm
• długość maksymalna 3000 mm
• grubości materiału 12 mm

Zwijanie stożków

Wyoblanie mechaniczne - wyoblanie den wypukłych i elipsoidalnych

• średnica od 400 - 1500 mm
• ze stali węglowej - grubość od 3 - 4 mm
• ze stali wysokostopowych - grubość 3 mm

Wyoblanie mechaniczne - wyoblanie obrzeży den płaskich i stożkowych

• średnica od 600 - 4000 mm
• grubość materiału od 4 - 12 mm

Wykonujemy dennice

• do wozów asenizacyjnych (beczkowozów) o średnicach 1000, 1100, 1200, 1300 mm
• do bojlerów i wymienników ciepła

Toczenie na:

• tokarkach małych, prześwit wrzeciona średnica 30 mm, długość toczenia l = 800 mm
• tokarkach średnich, prześwit wrzeciona średnica 100 mm, długość toczenia l = 3000 mm
• tokarkach karuzelowych średnica x długość toczenia 2500 x 1000 mm
• tokarkach tarczowych średnica x długość toczenia 3200 x 500 mm.

Wytaczanie na wytaczarkach (wiertarko-frezarki):

• powierzchnia robocza stołu 900 x 1100 mm
• maksymalna średnica wytaczania fi 450 mm
• powierzchnia robocza stołu 1200 x 1400 mm
• maksymalna średnica wytaczania fi 600 mm

Frezowanie na:

• frezarkach poziomych - powierzchnia robocza stołu 250x1000 mm
• frezarki pionowe - powierzchnia robocza stołu 300x1500 mm
• frezarkach wspornikowych sterowanych numerycznie - powierzchnia robocza stołu 400 x 2000 mm

Wiercenie na:

• wiertarkach promieniowych - powierzchnia robocza stołu 2420 x 955 mm
• wiertarkach stojakowych
• wiertarkach współrzędnościowych sterowane numerycznie- powierzchnia stołu 1600 x 1000 mm
• wiertarkach stołowych

Cięcie blach i prętów na nożycach gilotynowych EHT:

• maksymalna grubość cięcia blachy ze stali węglowej – 13 mm
• maksymalna grubość cięcia blachy ze stali k.o. – 11 mm
• długość cięcia - 3000 mm

Cięcie blach i prętów na piłach taśmowych:

• maksymalna średnica cięcia fi 460 mm

Cięcie blach i prętów na piłach ramowych:

• maksymalna średnica cięcia fi 270 mm (cięcie również pod kątem)

Cięcie blach i prętów na piłach ściernicowych:

• maksymalna średnica cięcia fi 40 mm (cięcie również pod kątem)

Szlifowanie i polerowanie

• szlifowanie i polerowanie ręczne i mechaniczne powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych zbiorników, den powierzchni kształtowników i blach w zakresie

Szlifowanie wałków i otworów

• średnica szlifowania wałków od ∅10 - ∅250 mm, max długość szlifowania wałków 800 mm
• średnica szlifowania otworów od ∅20 - ∅200 mm, max długość szlifowania otworów 150 mm
• max ciężar mocowanego wałka : w kłach 200kg, w uchwycie 20 kg

Polerowanie rur na tokarce

• max długość 3000mm, średnica zewnętrzna rur od ∅30 - ∅160 mm

Polerowanie rur na polerce we wszystkich klasach

• średnica od ∅56 - ∅380
• długość do 4000 mm lub 7000mm przy podwójnym mocowaniu

Polerowanie blach i kształtowników ręcznie lub mechanicznio-ręcznie

• dennice płaskie od ∅500 - ∅5000 (bez króćcy)
• dennice stożkowe, elipsoidalne, kuliste. (w miarę posiadanego oprzyrządowania do mocowania)
• polerowanie elektrochemiczne detali ze stali wysokostopowych o powierzchni całkowitej do 10 dm2
• obróbka strumieniowo-ścierna mikrokulkami szklanymi. Procesowi mogą być poddane powierzchnie wyrobów wykonanych ze stali nierdzewnej i kwasoodpornej. Obróbkę strumieniowo ścierną mikrokulkami szklanymi stosuje się w celu czyszczenia, matowania i ujednolicenia powierzchni.

• obróbka strumieniowo-ścierna elektrokorundem do czystości I lub II stopnia w zależności od potrzeb
• malowanie metodą pneumatyczną, hydrodynamiczną farbami olejnymi, epoksydowymi, termoodpornymi do 200 °C oraz farbami z atestem dopuszczającym do kontaktu z produktami spożywczymi

Oferta cięcia centrum obróbczym Omax JetMachining model 80160 w SPOMASZ PLESZEW SA

• Obróbka strugą wodno – ścierną (Abrasive Water-Jet Machining) cięcie wodą (Water-Jet) jest w stanie wyciąć każdy kształt płaski (dwuwymiarowy) szybko i dokładnie wykorzystując energię kinetyczną strugi wody lub uzbrojonej w ścierniwo pod wysokim ciśnieniem (około 4000 at.)

Zalety technologii cięcia wodą:

• w odniesieniu do takich technologii jak cięcie laserem, plazmą technologia „cięcia wodą” odznacza się niską temperaturą procesu - max 40°C co odznacza się brakiem strefy wpływu ciepła, a więc brakiem zmian strukturalnych oraz brakiem odkształceń termicznych powodujących wypaczenie elementu
• obróbka materiałów nie przewodzących
• wysoka jakość krawędzi ciętej zapewniając gładką, jednolitą powierzchnię
• szeroka gama materiałów o różnej grubości i twardości
• uniwersalność zastosowania
• praca bezpośrednio z rysunków w programie CAD
• łatwość dokonywania zmian, geometrii i wymiarów
• minimalizowanie powstawania odpadów

Materiały podlegające wycinaniu:

• stale (konstrukcyjne, narzędziowe, kwasoodporne, nierdzewne, żaroodporne itp.)
• metale nieżelazne (aluminium, miedź, brąz, mosiądz itp.)
• stopy tytanu, tworzywa sztuczne, ceramika, kamień, szkło, guma, drewno,

Wymiary ciętych materiałów:

• długość - 4 060 mm
• szerokość - 1 900 mm
• grubość - 150 mm

Maksymalna dokładność wykonania:

• możliwość utrzymania tolerancji części 0,1 - 0,3mm wzdłuż osi X, Y/1000mm w zależności od rodzaju materiału, jego grubości i zastosowanej jakości cięcia przy bardzo dobrym wykończeniu powierzchni bocznych wycinanego elementu

Jakość cięcia:

• Jakość krawędzi ciętej o określonej gładkości powierzchni bocznej uwarunkowana jest od rodzaju materiału podlegającego obróbce i jego grubości. Czas cięcia wzrasta wraz ze wzrostem jakości cięcia, jest to spowodowane malejącą prędkością liniową cięcia. Ze wzrostem jakości cięcia wzrastają koszty wykonania elementu.

Jakości cięcia przy:

• 1 – cięcie zgrubne
• 2 – cięcie o średniej dokładności
• 3 – cięcie standardowe (optymalne, zalecane)
• 4 – wykończenie wysokiej jakości
• 5 – wykończenie bardzo wysokiej jakości
• 6 – minimalna stożkowatość (b. wolny proces cięcia – zastępuje aktywna głowica Tilt-A-Jet)

Wykonujemy na życzenie klienta remonty bieżące i kapitalne oraz przeróbki i adaptacje maszyn, urządzeń oraz linii technologicznych produkcji własnej i obcej, m.in. dla przemysłu cukierniczego, owocowo-warzywnego, piwowarskiego, spirytusowego, mięsnego, tłuszczowego i innych.

Laboratorium Badawcze II stopnia świadczy usługi przeprowadzania badań diagnostycznych w zakresie:

• Badania nieniszczące - badania ultradźwiękowe, pomiary grubości i wykrywanie wad wewnętrznych materiału (rozwarstwienia)
• Badania niszczące - badania własności mechanicznych, prób rozciągania, zginania, twardości
• Badania metalograficzne
• Badania makroskopowe

Laboratorium posiada świadectwo Centralnego Laboratorium Dozoru Technicznego w Poznaniu

Wykonujemy zbiorniki, urządzenia oraz konstrukcje nietypowe według dokumentacji powierzonej lub własnej - zgodnie z życzeniem Klienta